Объемная закалка металла - это способ термической обработки, сущностью которого является нагрев заготовки по всей ее толщине выше температуры полиморфного превращения и дальнейшее ее быстрое охлаждение в специальной среде (вода, масло, водяной туман). В результате проведения объемной закалки, металл становится значительно более твердым, но при этом достаточно хрупким. Для устранения хрупкости необходимо провести дополнительную операцию отпуска (для закалки с полиморфным превращением) или старения (для закалки без полиморфного превращения).
Объёмная закалка металла в Воронеже
Одним из самих распространенных способов термической обработки металлов есть объёмная закалка стали. С ее помощью формируют необходимый функционал изготовленной детали. Неправильное проведение процесса приводит либо к некой мягкости металла (непрокаливание), либо к повышенной хрупкости (перекаливание).
Что такое объёмная закалка металла?
Еще с давних времен известно влияние температуры на изменение свойств металла. Изначально предполагался сильный нагрев металла с последующим охлаждением. Это позволяло:
- получить материал с необходимыми улучшенными механическими свойствами;
- увеличить во много раз срок службы готового изделия;
- существенно увеличить прочность сплава;
- уменьшить вес произведенной детали;
- повысить качество сплава на основе более дешевых материалов.
Объёмная закалка металла является естественным протеканием дела придания имеющимся заготовкам необходимого функционального потенциала. Она предполагает нагрев сплава до установленной температуры критического накаливания с последующим охлаждением расплавленного металла в выбранном ускоренном темпе. Основной целью этой деятельности есть одновременное повышение твердости и пластичности сплава с требуемым уменьшением его пластичности.
Виды объёмной закалки металла
Существуют разнообразные виды закалки металлов, которые отличаются режимами проведения процесса. Это по итогу и определяет должный результат, и, как следствие, формирует качество готового сплава. Существуют такие виды объёмной закалки металла:
- В одной охлаждающей среде. Отличительной чертой данного вида есть простота применения, быстрота осуществления. Однако такой вид обработки металлов неприемлем для некоторых материалов.
- В двух различных средах. Для предварительного охлаждения используют воду, для полного охлаждения – масло.
- Закалка ступенчатая. При этом используется быстрое охлаждение в горячем соляном растворе. Такой вид закалки призван снимать внутреннее термическое напряжение. Последующее охлаждение проводят на воздухе.
- Закалка с подстуживанием, когда деталь предварительно выдерживают на воздухе. Такой режим применим для тонких и длинных деталей, так как обеспечивает снижение внутреннего напряжения и коробления деталей.
Режимы подготовки сплава предполагают изменение температуры нагрева заготовки, время проведения процедуры и темпа выполнения. Кроме того, варьируя время выдержки заготовки в раскаленном состоянии при заданной температуре, длительность и темп последующего охлаждения, можно получать заведомо известный результат.
Нагрев металла стоит проводить до той температуры, при которой происходят соответствующие химические и физические превращения и изменения в структуре самого металла, что в последствии имеют влияние на свойства стали. Для каждого металла критическая точка имеет свое определенное значение. Это зависит от количества углерода в составе металла. Объемная закалка металла повышает твердость и прочность сплава, а также снижает внутреннее напряжение его структуры.
Применение технологии объёмной закалки металла на предприятиях
Благодаря возможности приданию деталям нужных свойств, технология объемной закалки нашла широкое применение во многих отраслях промышленности. Если вам нужны стальные детали с конкретным функционалом, стоит заказать качественные услуги по объёмной закалке заготовок.
Заказ подобной услуги обеспечивает изделия высокой степенью устойчивости к износам, надежной прочностью, отличным качеством. Приемлемая стоимость, широкий спектр выбора видов закалки дадут преимущество достойного выбора.
